海爾曼太通乃是全球首屈一指的電纜與線束管理解決方案供應商。如今，行業技術標準持續攀升，傳統制造工藝已然難以契合日益高漲的市場需求。為直面這一嚴峻挑戰，海爾曼太通果斷引入光固化 3D 打印技術，此舉極大地提高了生產效率，賦予了設計高度的靈活性，同時也優化了原型制造及產品迭代的流程。

諸如固定扎帶、電線保護管、卡扣等用于固定汽車、航空航天及家電線路的解決方案，其相關組件既需具備充足的強度，又務必擁有一定的柔性，然而傳統制造工藝在滿足這兩方面要求上顯得捉襟見肘。此外，外包設計與原型制作因周期漫長，無法支撐快速迭代的需求。

產品設計師闡述道：“我們的組件必須維持特定形狀，同時還應具備靈活性以適應不同的工作環境。例如，管道夾需在高壓狀態下允許軟管膨脹，且要提供足夠的張力以防止滑動。”

在引入 3D打印機后，雖可用于適配性、尺寸及形狀方面的檢測，但原有的打印技術難以實現強度與柔韌性的完美結合。而外包設計部件可能需耗費 3 至 5 天時間，這遠遠無法快速響應客戶對于功能性原型的需求。

經過多番深入考察，海爾曼太通通過運用 3D 打印的通用白色樹脂、高解析杏色樹脂以及韌性 2K 樹脂，已然成功實現了多種產品的原型打印。更為重要的是，他們能夠利用高強度樹脂材料，大幅提升輔助工具、工裝、外殼及其他部件的抗沖擊性能與表面光潔度。

通過引入光固化工作站，海爾曼太通顯著增強了產品開發與制造流程的靈活性與效率。憑借其高精度、快速響應以及功能性原型制造能力，光固化技術不僅加速了設計迭代，還為海爾曼太通賦予了更具競爭力的市場響應能力。